- Código de Equidad :832537
Los filtros de manga LPMC son filtros de bolsa de chorro pulsado de alta eficiencia y desarrollados de nuevo desarrollo, basados en las ventajas probadas de la serie LPM. Compacto en estructura con una huella reducida, emplea válvulas de pulso de gran diámetro para una limpieza simultánea en todo el compartimento, ofreciendo un rendimiento de limpieza sólido, resultados fiables y una larga vida útil. Especialmente adecuado para aplicaciones de alta concentración de polvo, se utiliza ampliamente en materiales de construcción, cemento, metalurgia, maquinaria, industria química y refractarios para una filtración ultra limpia de gases de escape cargados de polvo, cumpliendo con estándares de emisiones ultra bajos. La serie LPMC comprende 4 familias y35 especificaciones, con áreas de filtración que varían desde 120 a 4.462 m² y capacidad de manejo del flujo de aire desde 5.020 a 240.954 m³/h.
Los filtros de filtro de mangas LPMC adoptan una estructura de ensamblaje compartimentada, que comprende el cuerpo principal del filtro, los plenums de aire de entrada/salida, el sistema de limpieza por chorro pulsado, tolvas y mecanismos de descarga de polvo, y el sistema de tuberías de aire comprimido.
Incluye la cámara de aire limpia, la cámara de filtro, las paredes de compartimentos y las puertas de acceso. La cámara de aire limpia alberga la lámina tubular, las válvulas de bombete y los tubos de soplado; La cámara de filtro aloja las bolsas de filtro y las jaulas de las bolsas.
Incluye el conducto de entrada/salida y la partición intermedia. Los modelos de una sola fila tienen los plenums de aire en un lado; Los modelos de doble fila los colocan entre las dos filas. Las unidades más pequeñas de la Serie A tienen la entrada de aire situada en la tolva y la salida de aire en la cámara de aire limpio.
Comprende válvulas de pulsos, depósitos de aire, cilindros de válvula poppet y válvulas solenoides.
Consta de tolvas, transportadoras de tornillo o correderas de aire, y válvulas de descarga rotatorias de doble solapa.
El gas cargado de polvo entra por la entrada del plenum de aire y es redirigido por la partición inclinada hacia la tolva, donde la velocidad reducida permite que partículas más gruesas caigan en la tolva por inercia. Las partículas más finas se transportan hacia arriba junto con el flujo de aire hacia la cámara del filtro, donde se retienen en la superficie exterior de las bolsas del filtro por la capa de filtración del polvo. El gas limpio pasa por el interior de las bolsas filtrantes hacia la cámara de aire limpio, fluye por las válvulas de filtro abiertas hacia el plenum de salida y se descarga a la atmósfera a través del ventilador del sistema.
Cuando el sistema de control emite una señal de limpieza, se inicia la secuencia de limpieza. La válvula de poppet del primer compartimento se cierra, cortando el flujo de aire a través de la cámara de filtro y desconectando ese compartimento. La válvula de pulso se abre entonces, liberando aire comprimido a alta presión que, junto con aire limpio y arrastrado, se inyecta a alta velocidad en las bolsas filtrantes, provocando una expansión y deformación repentinas de la bolsa que desalojan la capa de polvo acumulada, que cae en la tolva. Tras un periodo definido de sedimentación, la válvula de poppet se reabre, devolviendo el compartimento a la filtración activa (en línea). El proceso procede entonces secuencialmente por cada compartimento restante hasta que se completa el ciclo de limpieza.
El polvo recogido en las tolvas se descarga mediante un transportador de tornillo o un deslizador de aire hacia el silo de almacenamiento de cenizas.
El proceso de limpieza está controlado por el sistema de control, que ofrece modos de presión diferencial, con tiempo y manual.
Monitoriza el aumento gradual de la resistencia del sistema a medida que se acumula polvo en la superficie exterior de las bolsas filtrantes. Cuando la resistencia alcanza el límite superior preestablecido, se activa una señal de limpieza y el sistema recorre secuencialmente cada compartimento en una secuencia de limpieza → de asentamiento → filtración hasta que la resistencia baja al límite inferior preestablecido. Este mecanismo mantiene la resistencia del sistema dentro de un rango estable, asegurando una eficiencia óptima de filtración y un consumo mínimo de energía.
Inicia la limpieza a intervalos fijos basados en valores empíricos y se utiliza típicamente para sistemas con condiciones de funcionamiento estables. Durante la puesta en servicio, la duración fuera de servicio del compartimento y los intervalos de limpieza entre compartimentos pueden ajustarse mediante observación operativa.
1.Selección de la velocidad de filtración
La velocidad de filtración se refiere al volumen de aire que pasa a través de una unidad de área de medio filtrante por unidad de tiempo, expresado en m³/min/m², que se simplifica a m/min una vez eliminado el factor de área. La velocidad de filtración es un parámetro clave que afecta al rendimiento de un colector de polvo: no solo determina el tamaño de la unidad, sino que también influye significativamente en la resistencia, la eficiencia en la eliminación del polvo, la eficiencia en la limpieza y la vida útil de la bolsa del filtro. La selección de la velocidad de filtración debe determinarse de forma exhaustiva, teniendo en cuenta las condiciones de aplicación, las características de los gases de combustión y el polvo, la temperatura y humedad, la concentración de polvo, el método de limpieza y el medio filtrante seleccionado. Para los colectores de polvo pulsados a chorro LPMC, generalmente se recomienda una velocidad de filtración de 0,7–0,9 m/min.
2.Cálculo del área de filtración
S₁ = Q/(V×60) (m²)
Dónde:
S₁ — Valor calculado del área total de filtración del colector de polvo, m²
P — Capacidad de manejo de aire del colector de polvo, m³/h
V — Velocidad de filtración del colector de polvo, m/min
Basándose en el valor del área de filtración calculado a partir de la fórmula anterior, consulte el modelo y la tabla de rendimiento para seleccionar un modelo de filtro LPMC pulso-chorro con un área de filtración cercana al valor calculado. Luego comprueba la velocidad real de filtración en función del área de filtración del modelo seleccionado. Si la velocidad de filtración comprobada se encuentra dentro del rango permitido, se puede confirmar el modelo del colector de polvo.
3.Selección de medios filtrantes
La selección del medio filtrante está estrechamente relacionada con la temperatura de funcionamiento; Diferentes temperaturas de gas cargado de polvo en la entrada requieren diferentes medios filtrantes. Al utilizar fieltro de poliéster perforado con membrana, la temperatura de funcionamiento continua permitida es de ≤120°C; al usar fieltro perforado con aguja de aramida (Nomex), la temperatura de funcionamiento permitida puede alcanzar hasta 200 °C. Si la temperatura supera el límite permitido para el medio filtrante correspondiente, deben tomarse medidas de refrigeración para los gases de combustión antes de que entren en el colector de polvo.
4.Concentración permitida de polvo en la entrada
Debido a la estructura especial de este colector de polvo, que utiliza limpieza por chorro pulsado fuera de línea (interrupción del flujo de aire durante la limpieza), su concentración permitida de polvo en la entrada es mayor que la de los colectores convencionales de limpieza por chorro por pulso (limpieza en línea). Para la serie A (tipo pequeño) de este colector de polvo, la concentración permitida de gas en la entrada es de 200 g/m³ (condición estándar); para las series B, C y D, puede llegar a 1000 g/m³ (condición estándar).
Por ejemplo:LPMC7B-558 denota una unidad de la Serie B con una sola fila de 7 compartimentos y un área total de filtración de 558 m². LPMC: Colector de polvo de pulsos de choque de ultra baja emisión. LPMC2X5C-1195 denota un filtro de bolsa de pulso de choque de aire de ultra baja emisión LPMC de la Serie C dispuesto en filas dobles con 5 compartimentos por fila, con una superficie total de filtración de 1195 m².
