- Código de Equidad :832537
Los filtros industriales de bolsa JLNC son sistemas de recogida de polvo por chorro de pulso de saco largo de alta eficiencia, desarrollados específicamente para el tratamiento de gases de combustión en la industria electrolítica del aluminio, capaces de manejar simultáneamente polvo particulado y purificación de gases fluoruro de hidrógeno (HF).
La unidad incorpora un sistema integrado de purgación de adsorción seca de dos etapas de doble canal y flujo contrario. Entre las características principales se encuentran: un reactor de inyección por gravedad Venturi en el conducto de aire secundario; un dispositivo de control de circulación multipunto, reactor volute y sistema de autorregulación de alúmina en el conducto de aire primario; un avanzado sistema de distribución de flujo de aire; limpieza online de chorros pulsados; monitorización en línea; y puertas de acceso grandes de elevación superior. El sistema eléctrico emplea control basado en PLC con monitorización de la presión en compartimentos y medición integrada de la concentración de emisiones HF.
El JLNC ofrece una purificación de alta eficiencia de gases HF y partículas de gases de combustión, con una fuerte capacidad de manejo de gases y un mantenimiento conveniente.
El filtro está dispuesto en una configuración de doble fila. Un reactor Venturi está instalado en el conducto de entrada de aire del canal secundario, mientras que el conducto principal está equipado con un dispositivo de alimentación multipunto y un canal de reacción voluta. La unidad consta de componentes como la tolva, el dispositivo de igualación de flujo, la carcasa inferior, la carcasa central con el canal de reacción voluta, la carcasa superior, los elementos filtrantes y el refugio contra la lluvia.
El filtro arranca una vez que se activa el ventilador de extracción. Impulsado por el ventilador de extracción, el polvo de alúmina de alta concentración atraviesa el reactor de doble canal y entra en el canal de reacción de adsorción, donde oxígeno fresco y alúmina que contiene flúor se mezclan completamente con los gases de combustión a través de dos caminos separados. A continuación, se produce una reacción de adsorción que absorbe el fluoruro de hidrógeno en los gases de combustión. Tras la reacción, materiales sólidos como el polvo de alúmina cargado de flúor se llevan junto con los gases de combustión al filtro de bolsa para separarlos. El gas de combustión primero entra en el conducto de entrada de aire del colector de polvo a través del conducto, pasa por la placa de igualación de flujo en el conducto de entrada y entra en la carcasa del colector. A medida que el área de la sección transversal se expande, la velocidad del gas disminuye, permitiendo que los gases de combustión fluyan de forma más uniforme a través del conducto descendente dentro de la carcasa. Debido a la bajada del flujo de aire y a la reducción adicional de la velocidad del gas, las partículas gruesas de polvo se depositan directamente en la tolva por separación inercial, mientras que las partículas finas de polvo son transportadas por el flujo de aire hacia la cámara de filtrado y llegan a la superficie de las bolsas filtrantes, donde se acumula el polvo. El gas filtrado entra entonces en la carcasa superior y en el conducto de escape, y se descarga a la atmósfera a través del ventilador. A medida que la capa de polvo acumulada en la superficie exterior de las bolsas de filtro alcanza cierto grosor, provocando que la diferencia de presión entre la entrada y la salida del colector alcance el valor establecido, comienza la limpieza por chorro de pulsos de las bolsas filtrantes. El aire comprimido purificado se descarga a través de válvulas de pulsos montadas en la caja de distribución de aire situada en la parte superior del colector, que se inyecta en las bolsas filtrantes para eliminar el polvo de sus superficies exteriores. Todo el proceso de limpieza se controla mediante un manómetro diferencial junto con un PLC (Controlador Lógico Programable).
