- Código de Equidad :832537
Los colectores de polvo por chorro pulsado LCMG-C se desarrollan basados en la serie LCMG-II., diseñados específicamente para aplicaciones en cabezas y colas de horno en la producción de cemento. Conserva las ventajas de la filtración por chorro pulsado de bolsa larga a alta temperatura, aprovechando al máximo los beneficios de la limpieza por chorro pulsivo. El producto emplea medios filtrantes de alta temperatura y resistentes a la corrosión, diseño estructural a altas temperaturas y medidas anti-deformación antitérmica, para una filtración ultralimpia de gases de combustión a alta temperatura en las posiciones de cabeza y cola del horno de cemento, cumpliendo con estándares de emisiones ultra bajas. La línea de productos abarca una gama completa de colectores de polvo de alta eficiencia adecuados para líneas de producción de cemento con una producción diaria de 5.000 t/d a 10.000 t/d.
Los colectores de polvo por chorro de pulsos LCMG-C adoptan un diseño compartimentado con una entrada central intermedia de conducto. Los gases de combustión cargados de polvo entran en la tolva de cada compartimento a través de la entrada central y el conducto de distribución de aire en forma de cuña. Dentro de la tolva y antes de entrar en la cámara de filtrado, las partículas más gruesas se separan mediante la desviación del deflector y el asentamiento gravitatorio inercial y caen directamente en la tolva. Las partículas más finas se transportan hacia arriba hasta las bolsas filtrantes, donde se retienen en la superficie exterior. El gas limpiado pasa por el interior de las bolsas filtrantes hacia el plenum de aire limpio, luego por la válvula de aislamiento fuera de línea (válvula mariposa de varias hojas o válvula de elevación de disco) hacia el conducto de salida, y se descarga a la atmósfera a través de la salida, el ventilador y la chimenea de escape. El polvo acumulado en las tolvas se transporta a la instalación de almacenamiento de polvo del horno mediante válvulas de descarga rotativas y cintas transportadoras de cadena FU.
A medida que avanza la filtración, la acumulación de polvo en la superficie exterior de las bolsas filtrantes provoca un aumento gradual de la resistencia del sistema. Cuando la resistencia alcanza el umbral preestablecido, el PLC emite una señal de limpieza, primero cerrando la válvula poppet del módulo designado para aislar ese compartimento, y luego activando la válvula de pulso solenoide para liberar aire comprimido en un 0,1–0,2 s Rompe por los tubos de soplado y boquillas hacia las bolsas de filtro. El efecto inducido del chorro de alta velocidad arrastra un gran volumen de aire limpio desde el plenum de aire limpio hacia las bolsas, provocando una expansión secuencial de arriba a abajo hasta que las bolsas alcanzan su límite elástico, momento en el que la tensión restaurada genera una aceleración inversa, produciendo una deformación oscilatoria de alta frecuencia que desaloja la capa de polvo acumulada. Tras un periodo definido de sedimentación, la válvula de poppet se vuelve a abrir y el compartimento vuelve a la función de filtración, mientras que el siguiente módulo entra en su ciclo de limpieza. Esta limpieza secuencial → ciclo de filtración de espera → se repite de forma continua, manteniendo la resistencia del sistema dentro de un rango definido para un funcionamiento sostenido a largo plazo.
El sistema de control de limpieza basado en PLC soporta modos manual y automático. El control automático se divide en modos de presión basada en el tiempo, presión diferencial y modos híbridos de presión diferencial. El modo basado en el tiempo configura parámetros como el intervalo de pulso y el intervalo de ciclo; el modo de presión diferencial utiliza el sistema ΔP total como condición de disparo. Parámetros típicos: ancho de pulso 0,1–0,15 s, intervalo de pulsos 10–20 s, intervalo de ciclo 30–90 min. La presión de aire comprimido se determina generalmente por las especificaciones de la válvula de pulsos y los parámetros del chorro 0,25–0,35 MPa.
1.Selección de la velocidad de filtración
La velocidad de filtración es la velocidad (m/min) del flujo de aire que pasa a través del medio filtrante. A veces se le denomina relación aire-tela, es decir, el volumen de aire que pasa a través de una unidad de área de medio filtrante por unidad de tiempo, en unidades de m³/min/m², que se simplifica a m/min. La selección de la velocidad de filtración debe determinarse según las características del polvo y los gases de combustión, la temperatura y humedad, la concentración de polvo, el método de limpieza y las propiedades del medio filtrante seleccionado. La velocidad de filtración no solo determina el tamaño del colector de polvo, sino que también tiene un impacto significativo en la resistencia a través del medio filtrante, la eficiencia en la recogida de polvo, la eficiencia de limpieza y la vida útil de las bolsas filtrantes. Para garantizar que el colector de polvo funcione de forma estable y normal, la velocidad de filtración debe determinarse basándose en una consideración exhaustiva de todos estos factores.
2.Selección de medios filtrantes
El medio filtrante y las bolsas filtrantes son los componentes principales de un colector de polvo tipo bolsa. La calidad del material de la bolsa filtrante determina directamente las especificaciones y el tamaño del colector de polvo, su resistencia de funcionamiento, la concentración de emisiones, la vida útil y otros indicadores de rendimiento. Hasta la fecha, los medios filtrantes utilizados principalmente en proyectos de eliminación de polvo en cabezas y colas de horno de cemento incluyen medios filtrantes recubiertos de membrana de fibra de vidrio, fieltro filtrante P84, fieltro filtrante NOMEX, Fluormesh (un material filtrante compuesto), entre otros.
Principios de selección: Para P84, medios filtrantes NOMEX importados y medios filtrantes recubiertos de membrana de fibra de vidrio, puede seleccionarse una velocidad de filtración mayor, típicamente de 0,95 a 1,1 m/min; Para medios filtrantes domésticos convencionales y medios compuestos filtrantes, se prefiere una velocidad de filtración menor, típicamente de 0,8 a 0,95 m/min. Se debe seleccionar una velocidad más baja para condiciones de alta concentración, mientras que una velocidad ligeramente superior puede elegirse para condiciones de baja concentración.
3.Válvulas de pulso
Se utilizan válvulas de pulso sumergidas de 3", con una presión de chorro de 0,25–0,35 MPa. La selección está relacionada con el número de bolsas de filtro que se limpian y las especificaciones de la válvula de pulsos.
4.Jaulas de bolsas de filtro
Las jaulas de bolsas filtrantes se producen en una línea de producción de soldadura automatizada, con un tubo protector Venturi en la abertura superior. El número de hilos longitudinales se selecciona según el medio filtrante utilizado: normalmente 12 hilos para medios convencionales, 16 hilos para medios filtrantes de malla fluor y 20 o más hilos (comúnmente 24) para medios filtrantes recubiertos de membrana de fibra de vidrio.
5.Método de Control de Limpieza
El colector de polvo generalmente adopta un método de limpieza fuera de línea, con el programa de control funcionando de forma secuenciada en el tiempo; El ciclo de limpieza se ajusta según los cambios en la resistencia. La resistencia de funcionamiento del colector de polvo suele estar controlada dentro del rango de 1000–1500 Pa.
1. El colector de polvo tipo LCMG-C de alta temperatura y saco largo por impulsos por chorro utiliza un método de chorro de una sola tobera, con cada una de las 12 válvulas de pulsos limpiando entre 16 y 18 bolsas filtrantes. Junto con el número de unidades, esto da lugar a un total de 12 especificaciones de producto. El tipo LCMG-CS presenta una estructura de doble boquilla y un solo canal, con 9, 10 u 11 válvulas de pulso que limpian 14 bolsas de filtro cada una. Junto con el número de unidades, esto también da lugar a un total de 12 especificaciones de producto.
2. La concentración de polvo en entrada del colector generalmente está permitida hasta 100 g/Nm³; Si existen requisitos especiales, el diseño puede personalizarse según las necesidades del cliente.
